畢業(yè)設計—套筒零件的數(shù)控加工

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要………………………………………………………………</p><p>　　引言………………………………………………………………</p><p>　　數(shù)控技術概述…………………………………………</p><p>　　結構及毛坯分析………………………………

2、………</p><p>　　2.1毛坯分析……………………………………………………</p><p>　　2.2完整性分析…………………………………………………</p><p>　　2.3 正確性分析…………………………………………………</p><p>　　軸套類零件的數(shù)控車削加工工藝……………………</p><p>

3、　　3.1 零件圖的工藝分析…………………………………………</p><p>　　3.2 圓錐心軸的設計……………………………………………</p><p>　　3.3裝夾方案的確定……………………………………………</p><p>　　3.4確定加工順序及走刀路線…………………………………</p><p>　　3.5夾具及量具的選擇……………

4、……………………………</p><p>　　3.6刀具的選擇…………………………………………………</p><p>　　3.7切削用量的選擇……………………………………………</p><p>　　3.8切削加工工藝與刀具卡片…………………………………</p><p>　　加工程序的編制……………………………………</p><

5、;p>　　設計總結………………………………………………………</p><p>　　致謝……………………………………………………………</p><p>　　附表……………………………………………………………</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　通過本文的學習，應使學生掌握以下內容：常見機械制

6、造工藝的特點及應用，熟悉并具有選擇零件毛坯和零件加工的知識；掌握金屬切削加工過程的基本理論，能根據實際情況選擇、確定合理的切削條件和各種參數(shù)；掌握機械加工工藝的基本理論知識，學會工藝分析、工藝規(guī)程的制訂、加工余量的選用等，熟悉常見典型零件的加工工藝編制，具有編制一 般零件加工工藝規(guī)程和一般產品裝配工藝的初步能力,初步具備分析解決現(xiàn)場工藝問題的能力；了解現(xiàn)代制造技術和機床夾具設計的基礎理論知識。</p><p>　

7、　關鍵詞：工藝分析 階梯軸零件 加工方案 加工路線</p><p><b>　　引 言</b></p><p>　　畢業(yè)設計是在學完了機械設計、機械制造工藝與夾具、機械加工工藝、計算機基礎、CAD制圖、等課程后，是學生全面運用所學基礎理論、專業(yè)知識和基本技能，對實際問題進行研究（或設計）的綜合訓練，旨在培養(yǎng)學生的專業(yè)研究素養(yǎng)，提高分析結局問題的能力，使學生的

8、創(chuàng)新意識和專業(yè)素質得到提升，使學生的創(chuàng)造性得以發(fā)揮。</p><p>　　裝備工業(yè)技術水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產業(yè)和尖端工業(yè)的最基本的裝備。。制造技術和裝備就是人類生產活動的最基本的資料，而數(shù)控技術又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)

9、達國家還將數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術及其產業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關鍵技術和裝備方向對我國實行封鎖和限制政策?？傊罅Πl(fā)展以數(shù)控技術為核心的先進制造已成為世界個發(fā)達國家加速經濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　　第一章 數(shù)控技術概況</p><p>　　1.1：數(shù)控機床的基本概念</p><p>　　

10、數(shù)控技術是數(shù)字控制（Numerical Control）技術的簡稱。它采用數(shù)字化信號對被控制設備進行控制，使其產生各種規(guī)定的運動和動作。利用數(shù)控技術可以把生產過程用某中語言編寫的程序來描述，將程序以數(shù)字形式送入計算機或專用的數(shù)字計算裝置進行處理輸出，并控制生產過程中相應的執(zhí)行程序，從而使生產過程能在無人干預的情況下自動進行，實現(xiàn)生產過程的自動化。采用數(shù)控技術的控制系統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)（Numerical Control System）。根據

11、被控對象的不同，存在多種數(shù)控系統(tǒng)，其中產生最早應用最廣泛的是機械加工行業(yè)中的各種機床數(shù)控系統(tǒng)。所謂機床數(shù)控系統(tǒng)就是以加工機床為控制對象的數(shù)字控制系統(tǒng)。</p><p>　　我國數(shù)控技術起步于1958 年，在近50 年發(fā)展歷程大致可分為3 個階段：第一階段從1958 年到1979 年，即封閉式發(fā)展階段。在此階段，由于國外的技術封鎖和我國基礎條件的限制，數(shù)控技術的發(fā)展較為緩慢。第二階段是在國家的“六五”、“七五”期間

12、以及“八五”的前期，即引進技術，消化吸收，初步建立起國產化體系階段。在此階段由于改革開放、國家的重視、研究開發(fā)環(huán)境和國際環(huán)境的改善，我國的數(shù)控技術的研究、開發(fā)以及在產品的國產化方面都取得了長足的進步。第三階段是在國家的“八五”的后期和“九五”期間，即實施產業(yè)化的研究，進入市場競爭階段，在此階段我國國產數(shù)控裝備的產業(yè)化取得了實質性進步。 </p><p><b>　　1.取得的成績</b>&l

13、t;/p><p>　　縱觀我國數(shù)控技術近50 年的發(fā)展歷程，特別是經過四個五年計劃的攻關，總體來看取得了以下成績：</p><p>　　——奠定了數(shù)控技術發(fā)展的基礎，基本掌握了現(xiàn)代數(shù)控技術：我國現(xiàn)在已基本掌握了從數(shù)控系統(tǒng)、伺服驅動、數(shù)控主機、專機及其配套件的基礎技術，其中大部分技術已具備進行商品化開發(fā)的基礎，部分技術已商品化和產業(yè)化。</p><p>　　——初步形成了

14、數(shù)控產業(yè)基地在攻關成果和部分技術商品化的基礎上，建立了諸如華中數(shù)控、航天數(shù)控等具有批量生產能力的數(shù)控系統(tǒng)生產廠、蘭州電機廠、華中數(shù)控等一批伺服系統(tǒng)和伺服電機生產廠以及北京第一機床廠、濟南第一機床廠等若干數(shù)控主機生產廠。這些生產廠基本形成了我國的數(shù)控產業(yè)基地。</p><p>　　——建立了一支數(shù)控研究、開發(fā)、管理人才的基本隊伍。</p><p><b>　　2.存在的差距<

15、/b></p><p>　　雖然在數(shù)控技術的研究開發(fā)以及產業(yè)化方面取得了長足的進步，但也要清醒</p><p>　　的認識到，我國高端數(shù)控技術的研究開發(fā)，尤其是在產業(yè)化方面的技術水平與我國的現(xiàn)實需求還有較大的差距。雖然從縱向看我國的發(fā)展速度很快，但橫向比(與國外對比)不僅技術水平有差距，在某些方面發(fā)展速度也有差距，即一些高精尖的技術水平差距有擴大趨勢。與國外水平相比時，我國數(shù)控技術水

16、平和產業(yè)化水平大致估計如下：</p><p>　　1)技術水平比國外先進水平大約落后10～15年，在高精尖技術方面則更大；</p><p>　　2)產業(yè)化水平市場占有率低，品種覆蓋面小，還沒有形成規(guī)模生產；功能部件專業(yè)化生產水平及成套能力較低；外觀質量相對較差；可靠性不高，商品化程度不足；數(shù)控系統(tǒng)尚未建立自己的品牌效應，用戶信心不足。</p><p>　　3)可持續(xù)

17、發(fā)展的能力對競爭前數(shù)控技術的研究開發(fā)、工程化能力較弱；數(shù)控技術應用領域拓展力度不強；相關標準規(guī)范的研究、制定滯后。</p><p><b>　　3.主要原因分析</b></p><p>　　1)認識方面對國產數(shù)控產業(yè)進程的艱巨性、復雜性和長期性的特點認識不足；對我國數(shù)控技術應用水平及能力分析不夠。</p><p>　　2)體系方面從技術的角度關

18、注數(shù)控產業(yè)化問題較多，從系統(tǒng)的、產業(yè)鏈的角度綜合考慮數(shù)控產業(yè)化問題較少；沒有建立完整的高質量的配套體系，完善的培訓、服務網絡等支撐體系。</p><p>　　3)機制方面人才流失，制約了技術及技術路線創(chuàng)新以及產品創(chuàng)新，也制約了規(guī)劃的有效實施。 4)技術方面企業(yè)在技術方面自主創(chuàng)新能力不強，核心技術的工程化能力不強。機床標準落后，水平較低，數(shù)控系統(tǒng)新標準研究不夠。</p><p>　　第二章

19、結構及毛坯分析</p><p><b>　　2.1毛坯分析</b></p><p>　　毛坯外形尺寸為50mm×100mm 50mm×52mm除上表面以外的其他表面均已加工，并符合尺寸與表面粗糙度值、要求材料為45號鋼</p><p><b>　　2.2完整性分析</b></p><

20、;p>　　軸套是機床的主要零件，它的頭端裝有夾具，工件或刀具。零件餓完整性用于保證加工零件的正確性，零件在工作時用承擔扭曲和彎曲力，承擔來自各方面的力，所以要求有足夠的剛性、耐磨、抗震等。</p><p><b>　　2.3正確性分析</b></p><p>　　零件加工到成品時其要達到預期效果。而往往因為各方面的原因，零件的精度受到影響，所以零件的正確性在各因

21、素條件都達到的時候才能做到。通過工藝調整使零件達到工藝要求是設計內容的重要部分。</p><p>　　第三章 軸套類零件的數(shù)控車削加工工藝</p><p>　　3.1 零件圖的工藝分析</p><p><b>　　結構工藝分析</b></p><p>　　從圖1結構上看，該軸類零件由外圓柱面、平面、圓弧、外螺紋等表面

22、所組成，該套筒零件由外圓柱面、圓弧、內螺紋及內圓錐面等所組成，軸套零件較復雜，都適合車削加工。另外，該零件的尺寸標注完整，輪廓描述清楚，且尺寸標注都有利于定位基準和編程原點的統(tǒng)一，符合數(shù)控加工尺寸標注的要求。</p><p>　　二.精度及技術要求分析</p><p><b>　　1.尺寸精度</b></p><p>　　從尺寸上看，軸承零件&

23、#248;48mm、ø24mm、ø23mm、三處加工精度較高，套筒零件ø48mm、ø30mm兩處加工精度較高，其軸與套筒有較高的配合精度要求，都需仔細對刀和認真調整機床。</p><p><b>　　2.外置精度</b></p><p>　　1）該軸類零件右定向和定位要求，裝配定向用的是ø48外圓相對于孔軸心線（或基準

24、A）的同軸度要求。定向是左端面相對于基準A垂直度要求，其公差0.03mm，槽左端面相對于基準A的垂直度要求，公差0.025mm。</p><p>　　2）該軸套右定向要求，左端面相對于基準Bø48外圓的垂直度要求公差為0.025mm。</p><p><b>　　3）表面粗糙度</b></p><p>　　軸套零件都有較高的表面粗糙度

25、要求，表面粗糙度值為1.6um，公差等級在IT8-IT7之間，其余為3.2um。</p><p><b>　　三.毛坯的確定</b></p><p>　　由于該零件精度較高，各臺階直徑相差不大，故零件材料為45號鋼，毛坯結構簡單，材料的加工性能較好。其軸承毛坯外形尺寸為ø50mm×ø25mm的圓棒料。由于切削加工性較好，該配和無熱處理和加

26、工硬度要求。</p><p>　　綜上所述采取以下幾點工藝措施：</p><p>　　1.零件圖樣上帶公差的尺寸因公差值較小，故編程時不必要采用平均值，而全部取基本尺寸即可。</p><p>　　2.在軸套配合加工時，為保證零件不產生變形，需設計一輔助心軸。</p><p>　　3.為便于裝夾，提高定位精度，可可預先光一外圓刀，并鉆好中心孔。

27、</p><p>　　除表面外的其他表面均已加工，并符合尺寸與表面粗糙度值的要求，材料為45號鋼。包含了平面、圓弧表面、圓柱面、切槽、鉆孔、鏜孔。</p><p>　　3.2 圓錐心軸的設計</p><p>　　一.方案的分析與選擇</p><p>　　根據軸套配合時的內型形狀，可分析出圓錐心軸對應與套筒零件內腔1:10錐度的內圓錐面配合，故

28、圓錐心軸的錐度比為1:10.圓錐的大端尺寸與圓錐面大端尺寸相等，根據零件配合時的位置，圓錐心軸應比圓錐短，考慮夾持部分較短，為避免加工時因工件伸出太長而產生振動，從而引起工件變形及其他情況，因此圓錐心軸盡量取短些，又可保證加工質量。根據套筒錐長，圓錐心軸取10mm即可，另外，為保證工件之間配合時的緊密性，可取長5mm的圓柱，可達到加工要求，并將圓柱左端鉆好中心孔。</p><p>　　3.3 裝夾方案的確定&l

29、t;/p><p><b>　　一.套筒零件的裝夾</b></p><p>　　該配合件由軸的左端ø40的外圓定位夾緊，將其設計的圓錐心軸與套筒配合，并用尾座頂尖頂住，以提高工藝系統(tǒng)的剛性，裝夾方式如：圖2</p><p>　　3.4 確定加工路線及走刀順序</p><p>　　數(shù)控加工中，進給路線對零件的加工精度

30、，表面質量以及加工效率有著直接影響。因此，確定好的進給路線是保證車削加工精度、表面質量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件表面狀況要求的零件表面質量、機床進給機構間隙，刀具耐用度以及零件輪廓形狀有關。</p><p>　　由于該零件較復雜，加工部位較多，因而需采用多把刀具才能完成切削加工，制定零件車削加工順序時可按有粗到精，由近到遠，內外交叉，刀具集中的原則確定，盡可能在一次裝夾中加工出較多的工件表面，由于該零

31、件為單件小批量生產，故確定走到路線時可不必考慮最近走刀路線可沿零件輪廓順序進行加工。</p><p>　　根據軸承零件外圓表面加工方案，選取粗車—半精車—精車，可達到加工要求，套筒零件由于內孔是重要表面的加工，故可采用粗加工內孔—粗精加工外圓—精加工內孔的方案進行加工。</p><p>　　軸套零件具體的加工順序和進給路線確定如下：</p><p>　　一.套筒零件

32、的加工順序及進給路線</p><p>　　1.先采用手動方式平左端面，粗車外圓ø48.</p><p>　　2.鉆中心孔后緒工作鉆孔做準備，以提高鉆頭的對中性。</p><p>　　3.鉆通孔，并粗精車內孔ø28.14。</p><p>　　4.調頭校正加緊，手動平端面，保證軸向尺寸ø50mm。</p>

33、;<p>　　5.粗加工C1、C1.5倒角ø36mm的內圓錐面。</p><p>　　6.粗車外圓表面C1.5倒角，ø48mm外圓。</p><p>　　7.精加工內孔C1、C1.5倒角ø36mm內圓錐面及ø28.14mm內表面。</p><p>　　8.粗精車內螺紋M50×1.5mm</p>

34、;<p>　　二.軸類零件的加工順序及進給路線</p><p>　　1.手動平端面，并光一刀外圓。</p><p>　　2.調頭校正夾緊，鉆中心孔。</p><p>　　3.鉆30mm長的孔。</p><p>　　4.手動平端面，保證其軸向尺寸97mm</p><p>　　5.粗車外圓表面ø48

35、mm、ø40mm，C1、C2倒角</p><p>　　6.精車各外圓表面。</p><p>　　7.粗鏜內孔ø24mm，ø20mm內孔，R5圓弧。加工路線如</p><p>　　8.切5×ø26mm的槽。</p><p>　　9.調頭校正夾緊，粗車R10圓弧，ø23mm外圓，M30&

36、#215;1.5mm螺紋。</p><p>　　10.精車R10圓弧，ø23mm外圓，M30×1.5mm的螺紋。</p><p>　　11.把軸與套裝配上，并將輔助心軸裝入套筒。</p><p>　　12.粗加工圓弧R50。</p><p>　　13.精加工圓弧及ø 48mm的外圓。</p><

37、;p>　　3.5 夾具及量具的選擇</p><p><b>　　1）夾具的選擇</b></p><p>　　在零件工藝分析中，已確定零件機床加工部分和加工時用的定位基準只需適合的夾具即可，這里選用的三爪自定心卡盤，軟爪，圓錐心軸，頂尖 。如下圖：</p><p><b>　　2）量具的選擇</b></p>

38、<p>　　量具的選擇應考慮與被測工件的外形，位置，被測尺寸的大小，尺寸公差相適應，每份量具一把（或一套）其選擇如下：</p><p>　　游標卡尺（0－200mm） 測量具輪廓的基本尺寸。</p><p>　　外徑千分尺（0―25mm，25－50mm） 測量凸臺的基本尺寸。</p><p>　　內徑千分尺

39、（0―25mm，25－50mm） 測量孔的直徑。</p><p>　　圓弧樣板（R10，R50，R5mm） 測量圓弧半徑。</p><p>　　3.6 刀具的選擇</p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設計中的重要內容之一，刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質量。</p><p&g

40、t;<b>　　1.鉆孔的刀具</b></p><p>　　鉆孔的刀具較多，有普通麻花鉆，可轉位淺孔鉆及扁鉆。應根據工件材料，加工尺寸及加工質量要求等合理選用。在數(shù)控車床上鉆孔，大多采用麻花鉆，麻花鉆有高速鋼和硬質合金鋼兩種。這里選用：中心鉆 直徑ø5mm的中心鉆。鉆頭ø18mm， ø25mm麻花鉆。</p><p><b>

41、　　2.粗車外圓刀</b></p><p>　　90º硬質合金外圓車刀，刀尖圓弧半徑0.2mm。</p><p>　　3.切槽刀 </p><p>　　寬0.5mm </p><p><b>　　4.鏜刀</b></p><p>　　鏜刀的種類很多。按切削

42、刃數(shù)量可分為単刃鏜刀和雙刃鏜刀。單刃鏜刀剛性差，切削時易引起振動，所以鏜刀的主偏角選得較大，以減小徑向力。粗鏜鋼件孔時Kr=60º—75º，以提高刀具的耐用度。單刃鏜刀結構簡單，適應較廣，粗精加工都適用。故選用單刃鏜刀，粗精鏜內孔表面。 刀片：55º帶R0.2mm圓弧刃的菱形刀片</p><p>　　5.外螺紋車刀 60º硬質合金螺紋刀，刀尖圓弧0.1mm。</

43、p><p>　　6.內螺紋車刀 60º硬質合金螺紋刀，刀尖圓弧0.1mm。</p><p>　　3.7 切削用量的選擇</p><p>　　數(shù)控車床加工中的切削用量包括：背吃刀量，切削速度（主軸轉速），進給速度或進給量。切削用量的大小對切削力，切削功率，刀具磨損，加工質量和加工成本均有顯著影響，對不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并編入程序中。&

44、lt;/p><p>　　切削用量的選擇原則：粗加工時一般以提高生產效率為主，但也考慮經濟型和加工成本，半精加工和精加工時應在保證該加工質量的前提下兼顧切削效率，經濟型和加工成本具體參數(shù)根據機床說明書和切削用量手冊。</p><p><b>　　一.背吃刀量</b></p><p>　　背吃刀量的選擇主要由于對表面質量的要求來決定。在工藝系統(tǒng)剛性及機

45、床允許的條件下，進可能選取較大的背吃刀量，由于該零件精度要求較高，則應適當留出精車余量，常取0.1―0.5mm 。</p><p>　　背吃刀量的選取參數(shù)如下：</p><p>　　1.粗車外圓時取1.2mm 。</p><p>　　2.精車鏜內外表面時取0.5mm 。</p><p>　　3.粗鏜內孔取1mm 。</p>&l

46、t;p>　　4.鉆中心孔取2.5mm 。</p><p>　　5.鉆孔時取10mm 。</p><p>　　6.粗精內外螺紋時取分別取0.8mm 0.6mm 0.4mm 0.16mm 。</p><p><b>　　二.切削速度</b></p><p>　　切削速度根據零件上被加工部位的直徑值，并按連接和刀具

47、的材料及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。選取數(shù)值如下：</p><p>　　1.粗車鏜內外表面時主軸轉速 S=600r/min f=0.2mm/r 。</p><p>　　2.鉆中心孔時主軸轉速 S=600r/min 。</p><p>　　3.鉆孔時的主軸轉速 S=300r/min 。</p><p>　　4.精

48、車外圓時的主軸轉速 S=1100r/min f=0.1mm/r 。</p><p>　　5.精鏜內孔時的主軸轉速 S=800r/min f=0.1mm/r 。</p><p>　　6.切槽時的主軸轉速 S=500r/min f=1.5mm/r 。</p><p>　　7.內外螺紋車削時的主軸轉速 由公式：n<=1200/p-k

49、得：n<=1200/1.5-80=720r/min </p><p>　　考慮到機床剛性及其他原因取n=500r/min，即s=500r/min f=1.5 。</p><p><b>　　三.進給速度</b></p><p>　　進給速度的原則是當工件的質量要求能得到保證時，可選擇較高的進給速度，切斷加工深孔和精車時選擇較低的進給

50、速度，進給速度應與主軸轉速及背吃刀量相適應，根據以上主軸轉速與背吃刀量相適應，根據以上主軸轉速與背吃刀量的選擇，可確定進給速度。</p><p>　　進給速度Vf是切削刃上選定點相對于工件的進給運動的瞬時速度，它與轉速n，進給量f之間的關系為：</p><p><b>　　Vf=f*n</b></p><p><b>　　由上式可得出

51、：</b></p><p>　　1.粗車鏜內外圓表面是的進給速度 Vf=600r/min×0.2mm/r=120mm/min 。</p><p>　　2.精車外圓時的進給速度 Vf=1100r/min×0.1mm/r=110mm/min 。</p><p>　　3.精鏜內孔時的進給速度 Vf=800r/min×0.

52、1mm/r=80mm/min 。</p><p>　　4.粗精車內外螺紋的進給速度 Vf=500r/min×1.5mm/r=750mm/min 。</p><p>　　3.8 切削加工工藝與刀具卡片</p><p><b>　　一.數(shù)控加工工序卡</b></p><p><b>　　二.數(shù)控加工

53、刀具卡</b></p><p>　　第四章 加工程序的編制</p><p>　　編制數(shù)控程序時，首先要建立一個工件坐標系，程序中的坐標值均以此坐標為依據。工件坐標系是編程人員在編程時使用的，編程人員選擇工件上的某一已知點為原點，建立一個新的坐標系，稱為工件坐標系（也稱變成坐標系）。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的坐標系所取代。</p><p>

54、;　　坐標原點選擇盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件，為了編程方便一般將工件坐標系設在工件上，并將坐標原點設在圖樣的設計基準和工藝基準處，其坐標原點稱為工件原點（或加工遠點）。</p><p>　　工件原點是人為設定的從理論上講工件原點選在任何位置都是可以的，但實際為編程方便以及各尺寸較為直觀，數(shù)控車床原點一般設在主軸中心線與工件左端面或右端面交點處。</p><p>　

55、　本設計在加工中，根據加工順序選擇工件兩端面分別作為坐標原點。</p><p><b>　　一.套筒零件的加工</b></p><p><b>　　左端：</b></p><p>　　O1111； G00 X24 Z3;</p><p>

56、;　　M03 S600; G70 P10 Q20 F0.1;</p><p>　　T0101 G99; G00 G40 X100 Z100;</p><p>　　G00 X100 Z100; M05;</p><

57、;p>　　X52 Z3; M30;</p><p>　　G90 X48.5 Z-30 F0.2; 右端（平端面鉆孔后鏜孔）</p><p>　　G00 X100 Z100; O2222;</p><p>　　G71

58、 P10 Q20 U-0.5 W0 F0.15; M03 S600 T0101;</p><p>　　N10 G0 X36; </p><p>　　G01 X28.14 Z-1.5; G00 X100 Z100;</p><p>　　Z-50;

59、 M05;</p><p>　　N20 G1 X24; T0404;</p><p>　　G00 Z3; M03 S500;</p><p>　　G00 X100 Z100;

60、 G00 X52;</p><p>　　M05; Z3;</p><p>　　T0404 ; X26;</p><p>　　M03 S800; G71 U2

61、R1;</p><p>　　G71 P10 Q20 U0.5 W0.2 F0.15; O1122;</p><p>　　N10 G0 X44; M03 S600;</p><p>　　G01 X36 Z-1; T0101 G

62、99;</p><p>　　X33 Z-30; G0 X100 Z100;</p><p>　　X28.14 Z-31.5; X52 Z3;</p><p>　　N20 G1 X26 G90 X48

63、.5 Z-70 F0.2;</p><p>　　G00 Z3; G0 X100 Z100;</p><p>　　G00 X100 Z100; M05;</p><p>　　M05;

64、 M30;</p><p>　　M03 S800; 左端</p><p>　　G00 G41 X26 Z3; O2211;</p><p>　　G70 P10 Q20 F0.1; M03 S600;</p

65、><p>　　G00 G40 X100 Z100; T0101 G99;</p><p>　　M05; G0 X100 Z100;</p><p>　　T0505; X52 Z3;</p

66、><p>　　M03 S500; G71 U1.5 R1;</p><p>　　G00 X52; G71 P1 Q2 U0.5 W0 F0.2;</p><p>　　Z3; N1

67、G0 X32;</p><p>　　X26; G1 X40 Z-1;</p><p>　　Z-28; Z-20;</p><p>　　G92 X28.98 Z-51 F1.5; X40

68、;</p><p>　　X29.54; X48.5 Z-22;</p><p>　　X29.94 Z-25;</p><p>　　X30; N2 G1 X52;<

69、;/p><p>　　G00 X100 Z100; G0 X100 Z100;</p><p>　　M05; M05;</p><p>　　M30; M03 S1100;<

70、;/p><p>　　二.軸承零件加工程序： G0 G42 X52 Z3;</p><p>　　右端 G70 P1 Q2 F0.1;</p><p>　　G00 G40 X100 Z100; M05;</p&g

71、t;<p>　　M05; M30;</p><p>　　T0404; 右端</p><p>　　M03 S500; O1234;</p><p>　

72、　G00 X52; M03 S600;</p><p>　　Z3; T0101 G99;</p><p>　　X17; G0 X100 Z100;</p><p

73、>　　G71 U1.5 R1; X52;</p><p>　　G71 P30 Q40 U-0.5 W0 F0.2; Z3;</p><p>　　N30 G00 X34; G71 U1.5 R1.2;</p><p>

74、　　G02 X24 Z-5 R5; G71 P5 Q6 W0 F0.2;</p><p>　　G01 Z-22; N5 G0 X0;</p><p>　　X20; G1 Z0;</p><p>　　Z-

75、25; G03 X17.368 Z-5 R10;</p><p>　　N40 G01 X17; G01 X21;</p><p>　　G00 Z3; X23 Z-6;</p><p>　　

76、G00 X100 Z100; Z-12;</p><p>　　M05; X28;</p><p>　　M03 S800; X30 Z-13;</p><p>　　G00 X17 Z3;

77、 Z-30;</p><p>　　G70 P30 Q40 F0.1; N6 G1 X52;</p><p>　　G00 Z3; G0 X100 Z100;</p><p>　　G00 X100 Z100;

78、 M05;</p><p>　　M05; M03 S1100;</p><p>　　T0202; G0 G42 X52 Z3;</p><p>　　M03 S500;

79、 G70 P5 Q6 F0.1;</p><p>　　G00 X52 Z3; G0 G40 X100 Z100;</p><p>　　Z-32; M05;</p><p>　　G00 X100 Z100;

80、 M30;</p><p>　　三.軸套配合時的加工程序</p><p>　　O2233; Z-30.4.4;</p><p>　　M03 S600; G02 X48 Z-39.192 R50;</p><

81、;p>　　T0101 G99; Z-30.404;</p><p>　　G00 X100 Z100; G02 X48 Z-39.192 R50;</p><p>　　X52 Z5; G01 Z-125;</p><p>

82、　　G73 U5 W0 R5; N90 G1 X52 Z-126; </p><p>　　G73 P80 Q90 U0.5 W0 F0.18; G70 P80 Q90 F0.1;</p><p>　　N80 G0 X39 Z3; M05; </p><p>　　G01

83、X48 Z-1.5; M30;</p><p>　　主要參考文獻、資料：</p><p>　　《機械制造基礎》，梁旭坤 焦建雄主編，中南大學出版社，2006.6</p><p>　　《機械設計基礎》，羅紅專 易傳佩主編， 機械工業(yè)出版，</p><p>　　《金屬材料與熱處理》，彭廣威主編， 機械

84、工業(yè)出版</p><p>　　《機械制圖》，錢可強主編， 高等教育出版社</p><p>　　《機械制造工藝學》，王啟平主編，哈爾濱工業(yè)大學出版社</p><p>　　《機械制造基礎》，劉海漁主編 中南大學出版社</p><p>　　數(shù)控車削加工工藝編程與操作，霍蘇萍主編 北京人民郵電出版社</p><p>　　

85、《數(shù)控機床加工程序的編制》韓鴻鸞 榮維芝主編，機械工業(yè)出版社</p><p>　　《數(shù)控加工工藝》田春霞，北京，機械工業(yè)出版社</p><p>　　《數(shù)控加工工藝及設備》趙長明 劉萬菊主編，高等教育出版社</p><p>　　設 計 總 結</p><p>　　通過此次畢業(yè)設計，使自己對所學專業(yè)有了系統(tǒng)認識，深入的了解了各門課程的相互聯(lián)

86、系，增強了自己的設計能力，特別是對數(shù)控的加工工藝有了進一步的認識，對數(shù)控機床的工作原理及刀具都有了很大的了解，增強了自己對專業(yè)知識應用信心，增強了自己的思考能力，懂得了自己還要不斷學習才能與時俱進，不斷提高。這次設計畫圖方面有了很大的提高，用的軟件有CAD、Pro/E、數(shù)控仿真系統(tǒng)、ps圖片處理等軟件。最重要的是又重新復習了以前學過的知識，把以前學過的東西又一次印入了腦海里，并且更加進一步的了解了課外知識。</p><

87、;p>　　這次我設計是軸套類數(shù)控加工工藝我設計的零件表面由內外圓柱面、內圓錐面、圓弧及外螺紋等；內表面有內螺紋、倒角、鉆孔、加加工深孔等。還有工件表面組成結構工藝包括精度分析、粗糙度分析、尺寸標注應符號數(shù)控加工特點讓我知道了很多關于數(shù)控的知識。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　時光匆匆如流水，轉眼便是大學畢業(yè)時節(jié)，春夢秋云，聚散真容

88、易。離校日期已日趨臨近，畢業(yè)論文的的完成也隨之進入了尾聲。從開始進入課題到論文的順利完成，一直都離不開老師、同學、朋友給我熱情的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意!</p><p>　　首先，向老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。從最初的選題到中后期修改，再到最后定稿，老師一直給我提供了許多寶貴建議。嚴肅的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，其樸實無華、平易近人的

89、人格魅力更對我影響深遠，不僅使我樹立了遠大的學習目標、掌握了基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處世的道理。</p><p>　　其次，要感謝學院所有教過我的老師，你們教會我的不僅僅是專業(yè)知識，更多的是對待學習、對待生活的態(tài)度，乃至做人的道理。</p><p>　　最后，我要感謝這一路上給過我?guī)椭哪切┱J識乃至不認識的朋友們，因為有你們的鼓勵與支持，我的畢業(yè)設計才得以順利完成。感