電動三輪車裝配流水線的平衡分析策略

1、電動三輪車裝配流水線的平衡分析策略電動三輪車裝配流水線的平衡分析策略0引言天津一家電動車企業(yè)主要生產(chǎn)農(nóng)用和代步電動三輪車。通過對該企業(yè)的總裝生產(chǎn)線調(diào)研，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線的工位布置和任務分配主要依賴管理人員的經(jīng)驗安排，生產(chǎn)線上存在明顯的作業(yè)負荷不均、在制品堆積、作業(yè)現(xiàn)場混亂、停線頻繁、不能滿足生產(chǎn)要求的問題，運用工作研究的原理和方法對裝配線進行一系列分析和改進迫在眉睫[12]。1裝配流水線的現(xiàn)狀調(diào)查及平衡分析電動三輪車主要由車架、車頭、座桶、輪

2、輞和附件五大部分構成。電動車裝配是以車架為載體，將電動車的各零部件安裝到車架的相應部位，整車檢驗，并封裝包箱。整個裝配生產(chǎn)分為21個工作單元，如表1所示，以砸碗工序開始，以包裝入庫工序結(jié)束。8小時工作制，上午、下午各休息10分鐘。流水線采用雙邊作業(yè)形式，配有工人42名。采用歸零測時法多次測定各工序的實際作業(yè)時間，經(jīng)三倍標準差法剔出異常數(shù)據(jù)后，得到各個作業(yè)單元的平均值，考慮各工序的評比和寬放后，匯總得到各個工位作業(yè)時間，如表1所示，同時記

3、錄現(xiàn)有的人員配比。其中平衡率是用于衡量流程中各工作單元節(jié)拍符合度的一個綜合比值，計算公式為：平衡時間=標準時間人數(shù)；生產(chǎn)平衡率=平衡時間瓶頸時間100%。對獲取的作業(yè)時間進行平衡分析。經(jīng)診斷，順線接線1所用時間最長，為瓶頸工位，故瓶頸時間為67.9s。平衡率可表示為？孜=■100%式中，ti為第i個工位的作業(yè)時間；R為瓶頸工位的作業(yè)時間；s為流水線工位總數(shù)。結(jié)合表1，對作業(yè)時間較長的工位進行現(xiàn)場觀察和分析，存在以下問題：①由表1各工序的

4、平衡時間可以看出，各工序之間的負荷有較大的差異，如工序1、3、16生產(chǎn)能力過剩，而工序7和8生產(chǎn)能力則不足。經(jīng)計算，此時裝配線的平衡率=807.667.921=56.6%，平衡損失率=1=43.4%，平衡能力嚴重不足，存在較大的改進空間。②上料架及各工位的布置距離較遠，造成搬運距離過長，走動時間浪費。如工序3，差速后橋的預裝工位與其上線位置距離較遠，造成無效的搬運浪費。工序17與工序18的工位布置在線下，與前后工位銜接不緊密，在制品數(shù)量

5、較多。③上車廂、釘銘牌等工序為手動操作，作業(yè)時間長，速度慢，且易造成疲勞。2改善方案設計實施針對裝配流水線的現(xiàn)狀，運用5W1H提問技術和ECRS原則分別從以下四方面對生產(chǎn)線做改善。2.1優(yōu)化生產(chǎn)線布局針對上料位置不合理、走動路線長、多余動作多等問題，對生產(chǎn)線布局進行了調(diào)整?？紤]到差速半軸、弓子板的安裝工位與流水線距離遠，且工位之間不連續(xù)，搬運次數(shù)多，搬運距離長，故把差速半軸、弓子板安裝的工作臺重新布置設計，如圖1所示，放到流水線旁邊，縮

6、短走動搬運路線和時間，降低作業(yè)人員的勞動強度。另外，考慮到裝前擋風和釘銘牌工位位于線下，運輸距離長，工作節(jié)奏性不強，故將裝前擋風工位和釘銘牌工位安排到流水線上，充分利用流水線。2.2重新分配工作內(nèi)容，調(diào)整作業(yè)人員，降低過剩的生產(chǎn)能力[68]工作內(nèi)容的重新分配必須遵循生產(chǎn)線平衡的順序約束原則。順序約束原則是指組裝件由若干工件按一定的加工組裝順序裝配而成，在加工過程中存在邏輯優(yōu)先順序約束。針對工位1生產(chǎn)能力過剩的狀況，可減少一名人工，同時負