制造裝備遠程監(jiān)控故障診斷系統(tǒng)研究.pdf

1、隨著Internet/Intranet技術的迅速發(fā)展，現(xiàn)代制造模式正朝著集成化、網絡化、全球化方向發(fā)展，涌現(xiàn)出智能制造、網絡化分散制造等先進制造理念。以數(shù)控機床、PLC控制的制造裝備、機器人等為代表的現(xiàn)場設備作為各種現(xiàn)代化制造系統(tǒng)的最基礎裝備，其正常運行是現(xiàn)代制造企業(yè)能夠健康運轉的根本保證?，F(xiàn)場設備技術迅猛發(fā)展，結構日趨復雜，使得針對這些設備及其工藝過程的故障診斷工作越來越重要。
　　本文分析了現(xiàn)代化裝備制造系統(tǒng)在新形式下面臨的挑

2、戰(zhàn)，在現(xiàn)有支撐技術條件下及其可見的發(fā)展趨勢下，針對以CNC裝置和PLC為控制器的制造裝備的遠程監(jiān)控故障診斷進行深入研究。
　　研究工作從構建由現(xiàn)場控制器到遠程分布式系統(tǒng)的故障診斷功能的體系結構及關鍵使能技術出發(fā)，以系統(tǒng)的通用性為重要原則，提出遠程監(jiān)控故障診斷系統(tǒng)(EMID)的結構功能模型;提出實時數(shù)據(jù)平臺RDSP功能模型，通過其向上層提供集成數(shù)據(jù)服務，并對實時數(shù)據(jù)的采集、管理、服務功能進行深入研究;提出“結構-故障樹”方式的裝備診

3、斷知識組織模型，在其基礎上，采用基于智能引導的融合診斷方法實現(xiàn)高效的診斷維護工作。本論文的主要研究工作具體如下:
　　(1)分析現(xiàn)代制造環(huán)境下的裝備故障診斷工作的功能需求，提出面向生產現(xiàn)場的遠程監(jiān)控故障診斷系統(tǒng)結構框架和功能模型，對其作出了系統(tǒng)化、全局性闡述，分析了實時數(shù)據(jù)服務和融合診斷方法等關鍵技術，為系統(tǒng)的具體實現(xiàn)奠定基礎。
　　(2)分析了生產現(xiàn)場實時數(shù)據(jù)接口特點和信號采集內容，分析了在診斷系統(tǒng)中實時數(shù)據(jù)服務功能的需求

4、，提出基于扁平結構的實時數(shù)據(jù)平臺RDSP，針對基于廣域網分布式實時數(shù)據(jù)訪問問題，采用散列映射訪問機制和Socket線程池等技術，解決數(shù)據(jù)服務的實時性、并發(fā)性問題，通過實際檢測達到預計效果。RDSP的研究包括平臺的結構、內存實時數(shù)據(jù)維護、現(xiàn)場實時數(shù)據(jù)采集、實時數(shù)據(jù)服務、歷史數(shù)據(jù)維護等具體功能的設計思想和實現(xiàn)方法。
　　(3)充分分析制造裝備固有特點和其故障特點，同時分析了應用于實際的各種故障診斷技術方法的特點。針對現(xiàn)有的各診斷理論功

5、能單一的局限，提出基于“結構-故障樹”知識組織方法和基于智能引導的層次融合診斷推理方法，解決了診斷知識和診斷方法在融合診斷工作中組織問題。
　　在收集和分析大量數(shù)控機床等故障實例基礎上，提出基于診斷過程性知識引導的診斷方法，基于設備-故障特征知識引導的診斷方法。同時，在經驗知識不夠充分時，提出基于RDSP實時/歷史數(shù)據(jù)的ANFIS知識發(fā)現(xiàn)方法，實現(xiàn)面向數(shù)據(jù)的故障診斷功能。
　　EMID層次診斷功能從縱向配置角度，提出基于現(xiàn)場

6、控制器故障診斷的實施原則;在討論和分析網絡化協(xié)同工作環(huán)境下，診斷系統(tǒng)基本結構、功能實現(xiàn)的基礎上，給出分布式故障診斷工作的流程及模糊層次評價方法。
　　(4)在上述原理研究的基礎上，在教育部博士基金項目“基于網絡化的數(shù)控加工智能化研究”(145015)和教育部重點科研項目“基于CSCW遠程控制的機械裝備協(xié)調設計技術研究”(105057)的資助下，結合企業(yè)的CIMS及管控一體化開發(fā)等大量橫向課題，綜合運用CNC、PLC、OPC、.NE